Xylose technológia

A flash párologtatás a magas hőmérsékletű hidrolizátumban található ésszerű hőt használja, hogy csökkentse a hidrolizát forráspontját porszívózással, és a víz egy része a hidrolizátumban elpárolog. A flash párolgási folyamat során a hidrolizátum ésszerű hő a vízgőz látens hőjévé válik, és a hidrolizát hőmérséklete csökken. Az 1 tonna cukor oldat hőmérsékletének minden 10 fokos cseppjéhez kb. 18 kg víz elpárologhat.

 

A flash párolgást eredetileg az energiamegtakarításhoz használták, de amikor a hidrolizátum villog, a nagyon illékony szerves savak némelyike ​​a vízgőzökkel is elpárolog, ami finomító hatással van a hidrolizátra.

 

 

A szűrés a leggyakrabban használt szilárd-folyadék elválasztási módszer. Amikor a cukoroldat áthalad a szűrőberendezésen, a cukor oldatban lévő szilárd szuszpendált anyagot nem lehet elfogni a szűrő táptalaj finom pórusain keresztül, nagy részecskemérete miatt. A cukor oldatban lévő cukormolekulák és vízmolekulák kis részecskeméretűek, és átjuthatnak a szűrő tápközegben lévő finom pórusokon, ezáltal elválasztva a cukoroldatot a szilárd szuszpendált anyagtól és finomítva a cukoroldatot. A xilóz -iparban általánosan használt szűrőberendezés a lemez- és keretszűrőprés, és szűrő közege egy szál szőtt szűrőszövet.

 

 

A semlegesítés a kalcium -sót használja a kénsavval való reagáláshoz, hogy kalcium -szulfátot hozzon létre. A kalcium -szulfát könnyű oldhatósága miatt könnyű kialakulni, és szűréssel eltávolítható, ezáltal elérve a kénsav egy részének a hidrolizátumban történő eltávolítását. A semlegesítési folyamat kis mennyiségű kalciumot hoz be a hidrolizátumba, miközben eltávolítja a kénsavat, ezért fontos a semlegesítési végpont ésszerű szabályozása. A túlzott semlegesítés nem lesz megéri a veszteséget, mivel nagy mennyiségű kalciumot vezet be.

 

Két általános kalcium -só létezik a semlegesítéshez, az egyik a kalcium -karbonát (azaz a könnyű kalcium -karbonátpor, közismert nevén könnyű kalciumpor), a másik pedig a kalcium -hidroxid (azaz emésztett mészpor, közismert nevén szürke kalciumpor). A kalcium -karbonát alkalmazásának előnye, hogy a kalcium -só tisztasága a könnyű kalciumporban magas (több mint 99%), és a semlegesítés után kevesebb szennyezősági ion kerül a cukoroldatba; A hátrány az, hogy az ár magas, és nagy mennyiségű hab van előállítva a semlegesítési folyamat során. A kalcium -hidroxid használatának előnye, hogy a szürke kalciumpor ára alacsony, és a semlegesítési folyamat során nem állnak elő hab; A hátrány az, hogy a szürke kalciumporban a kalcium -só tisztasága alacsony (kb. 95%), és a semlegesítés után nagyobb szennyeződés -ionokat hoznak a cukoroldatba. Átfogó összehasonlítás, ajánlott a kalcium -karbonátot semlegesítőként használni.

 

 

A domborítás az, hogy a porított aktív szén hatalmas aktív felületét használja az adszorb szennyeződésekre (elsősorban a szerves szennyeződésekre) és a pigmentekre (azaz szerves színű szennyeződésekre), majd szűrés útján távolítsa el az adszorbeált szennyeződéseket az aktivált szénhidránnal együtt. - Az aktivált szén -dioxid -adszorbeációs szennyeződések folyamata a fizikai adszorpció. Az aktivált szén képessége a szerves anyagok adszorbeálására sokkal nagyobb, mint a szervetlen sók, és a nagy molekuláris szerves pigmentek adszorbeálásának képessége sokkal nagyobb, mint a kis molekuláris szerves pigmentek adszorbeálásának.

 

A kereskedelemben kapható poros aktivált szén cink -klorid -szénre és foszfát -szénre osztódik gyártási módszerének megfelelően. A cink-kloridszén cink-kloriddal pórusképző szerként állítják elő, míg a foszfát szén kénsavat használ pórusképző szerként. A cink -klorid -szén alacsonyabb hamutartalma, több pórus és nagyobb aktív felülete van, és erősebb domborítási képességgel rendelkezik. A foszfát -szén magasabb hamutartalma, kisebb aktív felülete és gyengébb elpusztulási képessége van. A foszfát -szénnek is a hamis elpusztulás problémája van, azaz a cukoroldat fényáteresztőképességének vizsgálata a lemondás után minősül, de a tényleges pigment eltávolítási sebessége nem elég, mivel a foszforsavnak fehérítő hatása van. A cink -klorid szénet a foszfátszén helyett a xilóz -iparban elpusztuláshoz kell használni.

 

Az aktivált szén előállításához szükséges alapanyagok közé tartozik a fűrészpor (fűrészpor, amelyet a fafeldolgozás során előállítanak), gyümölcshéjak és bagasse stb., Legtöbbjük fűrészporból készül. A piacon újrahasznosított szén is eladó, amelyet a különféle vállalkozásokból származó hulladékkal aktivált szénből újrahasznosítanak, és lúgos mosáson keresztül regenerálódnak. Alacsony elpusztulási képességgel rendelkezik, és nagyon olcsó, de kockázatos használni (tartalmazhat ismeretlen mérgező és káros anyagokat), és nem alkalmas a xilóz -iparban történő felhasználásra. A piacon van egy szemcsés aktivált szén is, amelyet az ismételt felhasználás céljából be lehet szerelni a elpusztulási oszlopba, és a lebontási hatékonyságot minden meghibásodás után lúgos mosással helyreállítják. Az ismételt használat során fokozatosan csökken a szemcsés aktivált szén elpusztulási teljesítménye, és a elpusztult folyadék minősége hosszú ideig nem garantálható. A xilóz -ipar általában a cukormegoldás végleges tisztításához és a minőség javulásához használja, nem pedig a korai szakaszban nagy elpusztulási terheléssel történő elpusztulási folyamathoz.

 

A xilóztermelésnél a hidrolizátum sötét színének köszönhetően az aktivált szén fogyasztása 1 tonna xilózt előállításakor 120 és 150 kg között van. Nem szabad elvárnunk, hogy a elpusztulási követelmények egy elpusztulási folyamatban elérhetők. Javasoljuk, hogy többszörös depolorizációt használjon, és az egyes elfejezetési műveleteknek a félig countercurrent elpusztulást kell alkalmazniuk az aktivált szén domblorizációs teljesítményének többszörös és alapos felhasználására, hogy elérjék a szénmegtakarító célt.

 

 

A vákuum párologtatás egy olyan folyamat, amely a vákuumban lévő cukor oldat forráspont -redukciós tulajdonságait használja a víz párolgásának alacsonyabb hőmérsékleten történő befejezéséhez. A párolgási folyamathoz gőzre van szükség a cukoroldat folyamatos melegítéséhez, hogy biztosítsák a vízgőzké történő átalakításhoz szükséges látens párolgási hőt. A többhatású vákuum párologtatás azt a tulajdonságot használja fel, hogy a cukor oldat forráspontja alacsonyabb a nagyobb vákuum alatt. A párolgási rendszert vákuumszivattyúval evakuálják, hogy növeljék az egyes párolgási hatás vákuumfokját, azaz az egyes párolgási hatás párolgási hőmérséklete (forráspontja) csökken. Ilyen módon csak egy hatásnak kell használnia a nyers gőzt, és a fennmaradó hatások a fűtési hőforrásként elpárologtatott vízgőzt használnak (közismert nevén másodlagos gőzként), hogy elérjék a friss gőzmegtakarítás célját.

 

Jelenleg a xilóz-ipar első és második párolgása elsősorban új, nagy hatékonyságú esési film párologtatót fogad el. A cukoroldat vékony film formájában átfolyik a fűtőcső felületén, és a párolgáshoz szükséges hőcserét rövid érintkezésben lehet befejezni. A cukoroldat magas koncentrációja miatt a forráspont (a hőmérséklet magasabb, mint a víz forráspontja ugyanazon vákuumfok alatt) a xilóz harmadik elpárologtatásának nagy, tehát az egyhatású párolgás általában elfogadható, és egy- Az effektus standard párologtatót vagy az egyhatású hulló film párologtatót általában használják. Az egyhatású standard párologtató használatának előnye, hogy a végső koncentráció és a természetes kristályosodást könnyen ellenőrizhetik, és hátrány az, hogy a magas hőmérsékleten a tartózkodási idő hosszabb; Az egyhatású esési film párologtató előnyei és hátrányai csak ellentétesek az egyhatású szabványos párologtatóval.

 

Miután a cukoroldatot elpárologtatják, a víz egy részét elpárologtatják, a cukoroldatot koncentrálják, a cukorkoncentráció növekszik, és a cukor oldat mennyisége csökken, ami csökkenti a cukoroldat térfogatát, amelyet a következő eljárás során kell feldolgozni. - A cukoroldat elpárologtatásának fő célja a koncentráció, de amikor a cukoroldat elpárolog, az illékony szerves anyag (a szerves savak és az aldehidek része) része a cukoroldatban szintén elpárolog, így a párolgási folyamat nemcsak koncentrálja a koncentrációját. A cukoroldat, de szerepet játszik a cukoroldat finomításában is.

 

 

Az ioncserét kation- és anioncserére osztják. A Cation Exchange kationcsere -gyantával hidrogénionok (H+) biztosítása céljából olyan szennyeződéses kationokkal, mint a kalcium (CA 2+), magnézium (mg 2+) és nátrium (Na+) cseréje a cukoroldatban. A gyantán lévő hidrogénionok belépnek a cukoroldatba, és a cukor -oldat szennyezősági kationjai adszorbeálódnak a gyantán; Az anioncsere anioncserélő gyanta segítségével hidroxid-ionokat (OH-) biztosít a szennyeződéses anionok, például a szulfát (SO 42-), a klorid (Cl-) és a szerves sav cseréjéhez a cukoroldatban. A gyanta hidroxid -ionjai belépnek a cukoroldatba, és a cukoroldatban lévő szennyezősági anionok adszorbeálódnak a gyanta. Miután a cukoroldatot cserélik a kationcsere és az anioncsere révén, a szennyezősági kationokat és a szennyezősági anionokat a cukoroldatban adszorbeálják az ioncserélő gyantán és eltávolítják. Ezek a szennyezősági ionok olyan szennyeződések alkotóelemei, mint a kénsav, a szerves sav és a hamu a cukoroldatban. A gyantából cserélt hidrogén -ionokat és hidroxid -ionokat vízbe kombináljuk.

 

Az ioncserélő berendezéseket általában az ioncseréhez használják. A kationcserélő gyantával töltõket kationcsere -oszlopoknak nevezzük, és anioncsere -gyantával töltõket anioncsere -oszlopoknak nevezzük. A xilóz -iparban használt ioncserélő oszlopok tartalmazzák a nyitott légköri nyomásoszlopokat és a zárt nyomásoszlopokat. A nyitott oszlopok alacsony gyantaveszteséggel bírnak és könnyen megfigyelhetők, de a regeneráció és az öblítés lassú; A zárt oszlopok gyors regenerációval és öblítéssel rendelkeznek, de a gyantaveszteség viszonylag nagy, különösen az elsődleges csereoszlopok a gyakori regeneráció miatt.

 

A kationcsere -gyanta márka, amely jobban alkalmas a xilóz -ipar számára, 001 × 7, amely egy erős sav -sztirol -kationcserélő gyanta, amely nátrium -típusú, amikor elhagyja a gyárat, és csere kapacitása 4,5 mmol/g; A xilóz -ipar számára megfelelőbb anioncsere -gyanta márkák a D201 és a D301, amelyek erős lúgos sztirol -anioncserélő gyanta és gyenge lúgos sztirol -anion -tőzsde gyanta, 3,7 és 4,8 mmol/g csere kapacitással. A D301 erős a xilóz elsődleges és másodlagos cseréjéhez erős szennyeződésellenes képessége miatt, míg a D201 alkalmas a xilóz harmadlagos cseréjére.

xilóz -oldatot kapunk. Ennek ellenére továbbra is glükózt, arabinózt, galaktózt, ribózt és eritropentózt tartalmaz. A xilóz kristályosodása a xilóz kinyerése a cukoroldatból kristályok formájában, hogy szilárd terméket kapjon, amely könnyen értékesíthető, és a Xilózt a különféle cukroktól tovább különítsük el, hogy tiszta xilóz -terméket kapjanak. A kristályos xilóz extrahálása a xilóztermelés végső folyamata, beleértve öt lépést: koncentráció, kristályosodás, centrifugális elválasztás, szárítás és csomagolás.

 

 

A koncentráció célja a kristályosodáshoz szükséges feltételek megteremtése. A cukoroldat koncentrációját a koncentráció növeli, ami szintén növeli az egységvízben oldott xilóz mennyiségét.

 

A tisztított xilóz -oldat koncentrációja 12% és 16% között van, és 81% -ról 83% -ra kell koncentrálni, 5-7 koncentráció -szorzattal. Az egylépéses koncentrációhoz több hatású párologtatók halmazát használják, az utolsó hatás áramlási sebessége túlságosan különbözik az első hatásától, ami nem elősegíti a párologtató működését. Ezenkívül a nagy koncentrációs cukoroldat forráspontja sokat növekszik, ami az első hatás magas hőmérsékletét okozza a cukor. Ezért a tisztított cukoroldat koncentrációját általában két szakaszban hajtják végre. Az első szakasz egy több effektusú (háromhatású vagy négyhatású) esési film párologtatót használ a cukoroldat 55-60%-ra történő koncentrálására, a második szakasz pedig egyhatású párologtatót használ a cukoroldat koncentrálására a { {14}}% a 81-83% -ra.

 

A koncentráció második szakaszában általában kétféle párologtatót használnak. Az egyik egy központi zuhanó folyadékkeringési héj és a cső elpárologtatója, általában standard párologtatóként ismert, amely periodikusan működtetett szakaszos párologtató; A másik egy esési film párologtató, amely folyamatos ürítéssel rendelkezik. Javasoljuk, hogy használjon egy standard párologtatót, mert ha a nagy koncentrációs szirup továbbra is koncentrálódik, az elpárologtatott víz mennyiségének kis változása a cukoroldat koncentrációjának nagy változásához vezet. Ha a koncentrációhoz eső film párologtatót használnak, akkor a bemeneti és a kimenet folyamatos, és a koncentráció nagyon gyorsan növekszik, ami erős működési élményt igényel. Ellenkező esetben a pillanatnyi kisülési koncentráció nagymértékben ingadozik, megnehezítve a végső kisülési koncentráció és a természetes kristályosodás mértékének szabályozását. Az időszakos működés miatt a szirupot mindig a standard párologtatóban tárolják, és a koncentráció fokozatosan növekszik. Amikor a szükséges koncentrációra emelkedik, a gépet leállítják a kisüléshez, és a végső kisülési koncentráció és a természetes kristályosodás mennyisége nagyon kényelmes a szabályozáshoz.

 

Az ENCO Company hozzáadhat egy online koncentrációs mérőt a párologtatóhoz, hogy bármikor megjelenítse a szirup koncentrációját a párologtatóban, így a koncentráció művelete kényelmesebbé válik.

 

A múltban a xilóz-ipar első szakaszát 38-40%-ra koncentráltuk, de az energiamegtakarítás szempontjából az első szakasz több effektusos párolgást használ, amelyet 55-60%-ra kell koncentrálni Annak érdekében, hogy a többhatású párologtató a lehető legtöbb vizet elpárologjon, és az elpárologtatott víz mennyiségének csökkentése az egyhatású párologtatóban nyilvánvalóan megmentheti a friss gőzfogyasztást.

 

Itt be kell vezetnünk néhány egyszerű szakmai kifejezést: A nem finomított nyers xilóz -oldatot hidrolízis edényben hidrolizáló edényben nyert kukoricacskákkal nyerték; A hidrolizátumot a tisztítás első lépése után xilóz -folyadéknak nevezzük (szűrés vagy elpusztulás). A megkülönböztetés kényelme érdekében a gyártás során gyakran az első elpusztító folyadéknak, a semlegesítő folyadéknak és a másodlagos anioncserélő folyadéknak (a második anion folyadéknak nevezik) a xilóz -folyadék folyamata szerint; A xilóz -folyadék viszkózusabbá válik, miután a koncentráció több mint 55%-ra emelkedik, amelyet xilóz -szirupnak hívnak; A xilóz -szirup tovább koncentrálódik a túltelítettségre, és a xilóz kristályok kicsapódnak. A kristályokat tartalmazó szirupot xilózpasztának nevezzük.

 

 

A kristályosodás azt a tulajdonságot használja, hogy a xilóz vízben történő oldhatósága csökken a hőmérséklet csökkenésével. Először, a cukorfolyadékot magas hőmérsékleten koncentrálják, hogy a vízben feloldott cukormennyiség elérje a határértéket, majd az oldhatóság hűtéssel csökken, és a víz oldhatósági kapacitását meghaladó xilózis kicsapja a xilózkristályokat.

 

Amikor a xilóz kristályokat és csapadékokat képez, akkor más egyéb cukrok továbbra is feloldódnak a vízben, és nem csapódnak ki kis mennyiségük miatt, és nem tudják elérni a túltelítettséget. Csak egy nagyon kis mennyiséget keverünk xilózzal, amikor a xilóz kristályosodik.

 

Egy bizonyos rögzített hőmérsékleten a xilóz maximális mennyiségét, amelyet egy egység mennyiségű vízmennyiséggel lehet feloldani, a xilóz oldhatóságának nevezzük ezen a hőmérsékleten. Ebben az időben a xilóz -oldat telített oldat, és már nem képes feloldani a xilózt. Egy egység mennyiségű víz feloldódik a xilózt, amely meghaladja az oldhatóságát, és a xilóz túltelített oldatát képezi, amelyben a cukormennyiség elosztva a cukormennyiséggel, amely megfelel annak oldhatóságának megfelelően, a túltelített oldat túltelítettség (túltelítettség együtthatója). Mivel a xilóz telített oldata már nem képes feloldani a xilózt, a túltelített oldatot nem lehet elérni úgy, hogy felesleges szilárd cukrot adunk az oldathoz az oldathoz, de csak a telített oldat lehűtésével lehet elérni, hogy csökkentse oldhatóságát, vagy koncentráljon és folytatja a koncentrációt és folytatva hogy elpárologtassa a vizet a telített oldatból.

 

Egy xilóz -oldatban, amelynek szuper -telített együtthatója 1. A xilóz -kristályosodás folyamata egy xilóz -oldat előállítása, amelynek 1,3 -at meghaladó túltelítettség együtthatója koncentrálással, automatikusan előállítja a kristályokat (természetes kristályosodást), majd írja be a kristályosítóba a hűtéshez. A hűtési sebesség szabályozásával a xilóz paszta túltelítettségi együtthatóját 1,1 és 1,2 között tartják, és a kristályok fokozatosan növekednek.

 

A természetes kristályosodási módszer mellett az ENCO Company-nak van egy módszere a vetőmag kristályosodásának hozzáadására, azaz a kész, összetört apró kristályok vetőmagként történő hozzáadásával a növekedés utáni részecskeméret és egységesség jobb, mint a természetes kristályosodásnál. -

 

Minél hosszabb a xilóz -kristályosodási idő, annál lassabb a sebességszabályozás, annál jobb a kristály kristály alakja, annál sűrűbb a kristályok és annál magasabb a kristályosodási hozam. A tapasztalat azt mutatja, hogy a xilóz legjobb kristályosodási ideje 60 óra.

Miután a xilóz -paszta kristályosodott, a kristályokba kicsapódó xilóz mellett, a fennmaradó xilóz egy része vízben oldódik, más egyéb cukrokkal együtt. A szirup -oldat ezen részét oldott cukorból és vízből áll, anyalabőrnek nevezzük.

 

A xilózhoz általánosan használt kristályosító berendezés egy vízszintes hűtőkristályosító, amely egy forgó vízszintes keverőszalagon támaszkodik a cukorpaszta összekeverésére és a kristályok felfüggesztésére a rendezés nélkül. A kis kristályosítók (kevesebb, mint 8 köbméter) a hűtővízre támaszkodnak, hogy lehűljenek a hűtőkabáton keresztül, és a nagy kristályosítók (több mint 9 köbméter) hűtőtekercset adnak a keverőszalaghoz a hűtőkabáton kívül.

 

A kristályosító hűtőkabátját normál nyomáshoz tervezték, és általában be kell állítani a légzőportot. Kerülni kell a kristályosító kabát nyomásvizsgálatát, vagy hagyja, hogy a kabát medve víznyomás legyen, de a víz normál nyomásszivárgásának tesztje használható.

Annak érdekében, hogy biztosítsák a hűtőkabátban vagy a hűtőtekercsben lévő hűtővíz egyenletes és stabil vízhőmérsékletét, és elkerüljék a hőcserélő felület méretezését, minden kristályosítónak külön keringő hűtővíz -szivattyúval kell felszerelni, hogy a hűtővíz keringése érdekében, hogy úgy A keringő hűtővíz hőt cserélhet, és a hőcserélőn keresztül lehűlhet a külső hidegforrással.

 

A xilóz -ipar gyakran egy egyszerű primer kristályosodást használ a kristályos xilóz kivonására, így különféle eszközöket kell elvégezni a kristályosodási sebesség növelésére a koncentráció növelésével és a kristályosodási idő meghosszabbításával a xilóz teljes hozamának növelése érdekében. Valójában a xilóz tisztasága a finomított és tisztított xilóz -oldatban körülbelül 80-87%, más egyéb cukrok tartalma 13-20%. Mindaddig, amíg a kristályosodáshoz használt xilózpasztában a xilóz tisztasága nagyobb, mint 78%, a xilóz simán kristályosodható. Vagyis a kristályosodás előtt beállíthatjuk a xilóz -szirup tisztaságát 78-80% -ra a xilóz anya likőrének egy részének újrahasznosításával a másodlagos elpusztuláshoz, amely javíthatja a kristályosodási hozam egy részét. Természetesen a kristályosodási hozam javítása érdekében történő újrahasznosításának elérése érdekében elengedhetetlen egy nagynyomású folyadékkromatográfiás analizátor felhasználása a xilóz-szirup tisztaságának mérésére és szabályozására a kristályosodás előtt.

 

 

A centrifugális elválasztás az a folyamat, hogy a cukorpasztaban a xilóz-kristályokat elválasztják az anya likőrétől a centrifuga nagysebességű forgó dob (szitakosár) által generált centrifugális erő által. A centrifugális elválasztás után a szilárd xilóz -kristályokat a centrifuga dobban lévő szűrőszövetben tartják, és az anya likőr a szűrőszövet és a dobszitű kosár közötti résen keresztül lép be az anya likőrmedencébe.

 

A centrifugális elválasztás későbbi szakaszában a xilóz -ipar gyakran permetezi a metanolt a xilóz -kristályok mosására. Mivel a metanol nem oldja fel a xilózt, több xilózterméket lehet elérni a metanollal történő eluálással. A metanol tűzveszélyes és robbanásveszélyes veszélyes anyag, és nagyon mérgező. Gőze szintén káros a szemre. Ezért a metanol használatakor figyelmet kell fordítani a tűz megelőzésére és a robbanásmegelőzésre, és kerülni kell a véletlenszerű lenyelést és az illékony gőztermelést. A kültéri metanol tároló tartályokat nyáron hideg vízzel kell lehűteni. A metanol elúciója miatt a xilóz -anya folyadékot nem szabad közvetlenül fogyasztani, vagy belépni az élelmiszer -feldolgozó mezőbe.

 

Az Enco Company tanulmányozza a metanol elúciójának törlésének folyamatát, vagyis tiszta vizet használva a xilóz kristályok mosására, és az elúciós vízzel feloldott xilóz visszanyerése az anya likőr újrahasznosítása révén.

 

A Xylose Enterprises által jelenleg használt centrifugális elválasztó berendezések többsége az SS-típusú kézi, a háromlábú centrifuga, amely alacsony elválasztási hatékonysággal és magas munkaerő-intenzitással rendelkezik. Az ok, amiért a nagy hatékonyságú, legfelsõbb centrifugákat nem használják, elsősorban azért, mert a xilóz-ipar kicsi, és az egyetlen gyártósor termelési kapacitása alacsony. A xilóz-ipar gyors fejlődésével és az 5, 000 t/a xilóz-gyártósor elindításával a legfelsõbb centrifugók használata elkerülhetetlen tendencia.

 

A csomagolás célja a szárított kristályos xilóz kitöltése a csomagolózsákba a tárolás, a szállítás, az értékesítés és az ügyfelek használatának mérése után. A xilóz általában műanyag szövött táskákba van csomagolva, amelyeket műanyag fóliazsákokkal bélelt, általában két 25 kg és 50 kg specifikációban. A xilóz -gyártósor kis termelési kapacitása miatt a legtöbb vállalat kézi csomagolást használ. Nagyszabású gyártósorok építésével félautomata csomagológépek vagy teljesen automatikus csomagológépek használhatók. Az én hazám csomagológépei érettek. Kézi csomagolás használatakor rozsdamentes acél négyzet alakú vályúval kapja meg az anyagot a forgó rezgő képernyő kimenetén a szárító után, majd használjon kanálvödröt a csomagolózsák kitöltéséhez, hogy elkerülje a földre szivárgást, és ez kényelmesebb, és ez kényelmesebb. A kézi méréshez.

 

 

A kukoricacsuta tipikus folyamatáramlása a xilóz (D-xilóz) előállításához a következő:

Fogadó anyagok → Betöltési anyagok → Hidrolízis → Semralizáció → Elsődleges elpusztulás → Előzetes kationcsere → Elsődleges anioncsere → Elsődleges anioncsere → Elsődleges párolgás → Másodlagos elpusztulás → Másodlagos anioncsere → Másodlagos anioncsere → Harmadik anioncsere → Harmadik sorozatcsere → másodlagos koncentráció → másodlagos koncentráció → másodlagos koncentráció → másodlagos koncentráció → Harmadik koncentráció → Kristályosodás → Centrifugális elválasztás → Szárítás → Csomagolás → Hulladékmaradványkezelés

 

 

 

Az anyaggyűjtés munkája a xilóz készítésének előkészítő munkájához tartozik. Mivel az anyaggyűjtés magában foglalja számos gazdálkodóval való foglalkozást, ez nagyon unalmas. Az anyagok minőségi és mennyiségű gyűjtésének befejezéséhez meg kell érteni az anyaggyűjtés néhány alapvető ismeretét.

 

Az én hazám legtöbb kukorica-termelő területén a száraz kukorica (szemcsék) hozama mu-ban 5 0 0 kg, és a melléktermék kukoricacsövek 125-150 kg. A teljesen szárított kukoricacsövek nedvességtartalma 14%alatt van, míg a nedves kukoricacsövek nedvességtartalma meghaladja a 40%-ot. A száraz kukoricacsövek halom -specifikus gravitációja 0,15 és 0,18 között van, azaz az egyes tonna kukoricacsomagok halmozódási térfogata 5,5 és 6,5 köbméter között van.

 

A kukoricacsukók halmozódási magassága általában 6-7 méter, és általában a szabadban vannak rakva. A szabadtéri egymásra rakás jobb szellőztetést, kényelmes tűzharcot, és nincs szükség nagy méretű tető felépítésére. A felső réteg gyorsan szárítható vagy levegővel szárítható, amikor esik, így a hosszú távú rakás általában csak a felső réteg egy kis részét károsítja.

 

Körülbelül 15 hektáros földterületre van szükség a 10, 000 tonna kukoricacsövek rakására. A bőséges esőzésekkel rendelkező területeken cementhelyeket kell használni (a cement vastagsága 8-10 cm elegendő), és a vízelvezető létesítményeket akadályozni kell; A kevesebb esőzéssel rendelkező területeken tömörített iszapföld is használható.

 

A kukoricacsövek rakásakor a mobil ferde övszalagok felhasználhatók arra, hogy magasra rakják őket a munkaerő csökkentése érdekében. A legjobb, ha 20 napig rakja össze az újonnan betakarított kukoricacsutkákat, mielőtt felhasználásra küldenék őket a műhelybe. A kukoricacsövek rakási folyamata természetes erjesztést eredményez néhány ragasztó anyag lebontására. A nedves kukoricacsövek nagyobb valószínűséggel rothadnak, amikor rakva vannak, tehát a legjobb, ha nem rakják össze őket nagy cölöpökbe, és a lehető leghamarabb rendezzék a műhelyfelhasználást.

 

Ha a kukoricacsöveket nagy cölöpökbe rakják, a legjobb, ha néhány légszűrőt rögzített távolságra (kb. 6 méterre) rendeznek, hogy elkerüljék a halom alján felhalmozódó természetes fermentáció által generált hőt, hogy a kukoricacskák tüzet vagy karbonizációját okozják.

 

Az anyaggyűjtéskor tanácsos minél több száraz és friss kukoricacsukót gyűjteni, és nem gyűjteni a nedves és penészes kukoricacsöveket. A száraz és friss kukoricacsövek világos és fényes színűek, nem könnyű megtörni, és a hidrolizátum cukrolódása a hidrolízis után magasabb; A nedves és penészes kukoricacsövek szürke és sötét színűek, könnyen megszakíthatók, és a hidrolizátum cukorkoncentrációja a hidrolízis után alacsonyabb. Az anyaggyűjtés során ügyeljen arra, hogy elkerülje a törmelék hordozását, amelyet a kicsomagolás előtt ellenőrizni lehet a kicsomagolási folyamat során.

 

A kukoricacsutkákat általában nejlon nettó táskákba csomagolják, majd szállításra töltik be. A vállalkozások megállapodást is aláírhatnak a nagyvevőkkel, és megszerezhetik őket a kínálat megszervezésében. A xilóz -ipar gyors fejlődésével a kukoricacsukók ára egyre magasabb. A vállalkozásoknak meg kell választaniuk a lehetőséget, hogy magas színvonalú és magas árú vásárlási mechanizmust hozzanak létre, hogy a gazdálkodók ne legyenek szórni vagy hamisítva. Az is jó ötlet, hogy mérlegeljük az árképzést a mérés szempontjából.

 

 

A betöltés első lépése a kukorica -nyersanyagok szállítása az anyagkertről a műhely -etetőöv fogadó garatába. A kisvállalkozások általában kézi betöltést használnak kis háromkerekű billenő teherautókba, majd szállítják őket a ViLoClicle-hopperbe, vagy kis rakodókat használnak az anyagok betöltésére kis dömpingkocsiba; A nagyvállalatok közepes vagy nagy rakodókat használnak a kukoricacsomagokból származó anyagok rakományba rakott teherautókba történő betöltésére, majd a billenőkocsiból a járművek közötti garatba szállítani.

 

Miután a kukoricacobok belépnek a műhely -táplálék -öv fogadó garatjába, az öv által a vibráló szűrőszalagba küldi őket, hogy kiszűrje az iszapot és a törmeléket, mielőtt belépne a mosógépbe. A múltban a kukoricacsomó -mosógépek általában hidraulikus pép megszakítókat használtak a papírgyártásban. Az Enco Company által tervezett lapátkerék mosógép nemcsak jó mosási hatással rendelkezik, hanem sokkal kevesebb vizet és villamos energiát is fogyaszt, mint a hidraulikus pép megszakítók. A kukoricacsomó mosógépnek rendszeresen le kell távolítania az iszapot a homok leülepedési garatjában.

 

Mosás után a kukoricacsöveket egy rezgő dehidrációs képernyőn kiszáradják, majd belépnek egy vödör liftbe vagy egy nagy szögű övszállítóval az oldalfalakkal. Ezután felemelik és a hidrolízis edény tetején lévő vízszintes övszállítóhoz szállítják, majd egy elosztó dugó lemez vezérli, amelyet egy chuton keresztül kell elküldeni a betöltendő hidrolízis edénybe.

 

 

Miután a hidrolízis edényt anyagokkal töltötték meg (általában valamivel alacsonyabb, mint az egyenes henger és a hidrolízis edény kúpos felső burkolata), a hidrolízis megkezdődik.

 

A hidrolízis első lépése a híg sav előkezelés. A hidrolízis edénybe belépő kukoricapócának méhsejt-külső rétege még mindig elkerülhetetlenül kapcsolódik szilárd talajjal, és a kukoricacsutak nem-hemzellulóz-cukrokat, pigmenteket, pektint, nitrogéntartalmú anyagokat és zsírokat is tartalmaznak. nagymértékben növeli a későbbi finomítási folyamat terheit. Ezért a kukoricacsutát a hidrolízis előtt híg savval kell előkezelni, hogy ezeket a szennyeződéseket előre eltávolítsák. A kezelési feltételek 0. 1% kénsav (a nyersanyag hígító kénsav -oldatának koncentrációja hozzáadva a pothoz 0. 2%) és 120 fokos 1 órán keresztül. Ez az állapot alapvetően nem okoz hemicellulóz -hidrolízist és a xilóz elvesztését, de híg savkezelés után a hidrolizátum minősége jelentősen javul.

 

Miután a kukoricacsutát híg savval előkezelték, az előző edényből a kénsavval történő mosófolyadékot hozzáadjuk nyersanyagként, és a hőmérsékletet a megadott hőmérsékletre (128-132 fok) emeljük, és a hőmérsékletet a hőmérsékletre, és a hőmérsékletet a hőmérsékletre emelik a hidrolízis befejezéséhez a megadott időre (2,5 óra) tartják. A legtöbb xilóz -vállalat a hidrolízis hőmérsékletét a hidrolízis edényének nyomására szabályozza. Noha a hidrolízis edényben a telített gőznyomás megfelel a hőmérsékletnek, a tényleges hőmérséklet alacsonyabb lesz, mint a nyomásnak megfelelő hőmérséklet, ha az edényben lévő levegő nem teljesen kimerült. Ezért a hidrolízis edény lefolyószelepét kissé kinyitni kell a hidrolízis eljárás során, hogy a levegő teljes mértékben kimerítse. Az Enco Company korrózióálló hőállóság hőmérőket használ a hidrolízis edény hőmérsékletének mérésére, és a megjelenített hőmérsékletet már nem befolyásolja az edényben lévő maradék levegő.

 

A hidrolízis befejezése után és a hidrolízis -folyadék kiürülése után nagy mennyiségű hidrolízis -folyadék marad a kukoricacsuklómaradékon a hidrolízis edényben. Az, hogy a maradék folyadék ezen részén lévő xilóz teljesen kimosható -e vízzel, közvetlenül befolyásolja -e a kukoricacsuta cukorhozamát és a hidrolízis -folyadék cukorkoncentrációját. Jobb módszer az, ha a tiszta salak vizet hozzáadja a hulladéklaszkezelési szakaszból a hidrolízis edénybe, amely éppen befejezte a hidrolízist, melegítse gőzzel teljes forrásig, majd sűrített levegővel ürítse ki, hogy a mosófolyadékot megkapja a nyersanyaghoz a következő hidrolízis fazékból.

 

A mosási folyadék elkészítése után a hidrolízis edényt sűrített levegővel nyomás alatt állnak, majd a salak ürítőszelepét kinyitják a maradék kiürítéséhez. Minden hidrolízis edénynél a hidrolízis -művelet időszakos, de ha több, egyenletesen szakaszos időintervallumú hidrolízis edényt működtetnek, akkor a hidrolízis szakasz takarmány- és hidrolízis -folyadék -kisülése egységesebbé és folyamatossá válik.

 

 

 

Szivattyúval küldje el a hidrolizált folyadékot a semlegesítő tartályba, és keverés közben fokozatosan adjon hozzá könnyű kalcium -karbonátport a semlegesítő tartályhoz. Folyamatosan tesztelje a precíziós pH -tesztpapírt, amíg a pH 3 -ra emelkedik. 3-3. 6. Vegyen be mintákat a teszteléshez, és a szervetlen savnak 0. 09-0. 12%. Ezután adja hozzá a későbbi elpusztulási folyamatban használt másodlagos régi szént, alaposan keverje össze, és küldje el a lemezre és a keretszűrőre a szűréshez. Mivel a fény kalciumpor semlegesítése szén -dioxidot eredményez, nagy mennyiségű hab jön létre. Annak elkerülése érdekében, hogy a hab a semlegesítési folyamatra gyakoroljon, két megoldás létezik.

 

Az egyik az, hogy a könnyű kalciumport vízzel keverjük, hogy emulziót képezzenek, és lassan adjuk hozzá a semlegesítési tartályhoz. A másik az, hogy terelőlapot adjunk hozzá a semlegesítő tartály bemeneti csőjéhez úgy, hogy a hidrolizált folyadék film alakú a semlegesítési tartályba. Ugyanakkor, a tapasztalatok szerint, a hozzáadott fényes kalciumpor nagy részét a hidrolizált folyékony fóliára meghintik egy lapáttal. A fennmaradó kis mennyiségű könnyű kalciumport lassan adjuk hozzá a pH -teszt eredményei szerint a teljes Slam után.

 

A semlegesítési hőmérséklet szintén befolyásolja a semlegesítési hatást. A kalcium -szulfát oldhatósága alacsonyabb hőmérsékleten nagyobb, ami a semlegesítési oldatban a kalcium maradék mennyiségének növekedéséhez vezet. A semlegesítés előtt a cukortoldat 80-82 fokra kell melegíteni.

 

 

Mivel a semlegesítési oldat színe sötétebb, az elsődleges elpusztuláshoz az aktivált szénfogyasztás nagy, ami a teljes szénfogyasztás körülbelül egynegyedét teszi ki. Az aktivált szén elpusztulási kapacitásának teljes kihasználása és az aktivált szén megtakarítása érdekében általában félig CounterCurrent elpusztulási folyamatot alkalmaznak. Három keverési tartályra van szükség az elsődleges elpusztuláshoz: semlegesítés folyékony tároló tartály, közbenső folyadék tárolótartály és elpusztító tartály. A semlegesítési folyadék tárolótartály térfogata nagyobb lehet, de a közbenső folyadék tárolótartályának és a elpusztító tartálynak a térfogata megegyezik.

 

Miután a lemondási tartályt cukros oldattal megtöltötték, frissen aktivált szént adnak hozzá, hogy teljesen keverjük és elpusztítsák, majd azt elküldik az új lemezkeret-szűrőpréshez, amelyet szétszereltek és mosottak a teljes szűrés céljából, majd a szűrletet elküldik a lemondó folyékony tároló tartályhoz. A szűrés után a lemezkeretet nem szétszerelték és először mostuk, és a közbenső folyadéktartályban lévő cukoroldatot teljesen kiszűrjük a szén süteményekkel töltött lemezkereten keresztül, majd a szűrletet elküldik a lemaradási tartályba. A szűrés után a semlegesítési folyadék tároló tartályban a cukoroldatot a lemezkereten keresztül szűrjük, majd a szűrletet a közbenső folyadék tároló tartályba továbbítják, amíg a tartály meg nem telik. Két lemezkeret-szűrőprés, az egyik a szűréshez, az egyiket a szétszereléshez és a mosáshoz, felváltva használjuk. A semlegesítő folyadékot a semlegesítő folyékony tárolótartályból szűrt kötegelt, és fokozatosan eléri a közbenső folyadék tárolótartályát, elpusztító tartályt és a folyékony tárolótartályt elpusztítja, befejezve egy elpusztító szűrést. A lemezkeret-szűrőprés beállíthatja a szűrési területét a lemezek és keretek számának hozzáadásával vagy kivonásával, így a legtöbb esetben egy egész tartály cukorfolyadékot szűrő tartályban szűrő tartályban a szűrőtorta alapvetően a tányérral van megtöltve. keret.

 

Amikor a elpusztulást újonnan elindítják, csak a semlegesítő folyékony tároló tartálynak van anyag, és a közbenső folyadéktartály és a pusztító tartály üres. A semlegesítő folyékony tároló tartály, a közbenső folyadék tárolótartály és a elpusztító tartály kisülési tartályai ugyanakkor kinyithatók a három tartály csatlakoztatásához, és a semlegesítő folyadék kitölti a közbenső folyékony tárolótartályt és a domborító tartályt a gravitációval.

 

A lemondó tartályhoz hozzáadott friss aktivált szén mennyiségét a elalattító folyadék transzmittance (közismert fényáteresztőképességének) indexe szerint szabályozzuk. Ha a elpusztító tartálymintát szűrőpapírral szűrjük, és a fényáteresztőképesség nem elég, akkor frissen aktivált szénet kell hozzáadni, amíg a mintavételi teszt nem minősül.

 

Mivel a xilóz -oldatban sok pigment könnyebben adszorbeálódik az aktivált szén viszonylag alacsony hőmérsékleten, a cukor -oldatot 50-52 fokra kell hűteni, mielőtt belépnének a képalkotó tartályba. Ennek a hőmérsékletnek egy másik előnye, hogy a elpusztult oldatot nem kell lehűteni, amikor belép a kation előtti cserére.

 

 

Az elsődleges elpusztult oldatban található hamu, szerves sav és szerves sav ioncserével el kell távolítani. Az elsődleges elpusztult oldat pH -ja körülbelül 3,2, ami nyilvánvalóan savas. A gyantacsere -kapacitás teljes felhasználásának szempontjából először be kell lépnie az anioncsere -oszlopba a csere céljából. A semlegesítési folyamat elsődleges elpusztult megoldásának magas kalciumtartalmának köszönhetően a cukoroldat nagy keménységgel rendelkezik, és az anioncserélő oszlopba való közvetlenül belépő oszlop nagy toxicitást okoz az anioncserélő gyanta számára. Ezért az elsődleges elpusztított megoldást pre-kationos cserével kell megpuhítani. A kation előtti csere folyamat során a kationokat (elsősorban CA 2+) a cukoroldatban hidrogénionok (H+) helyettesítik, és a pH csökken 1-rel. 5-2. 0 - A szervetlen savtartalmat kimutatják, és a csere után szignifikánsan nagyobb, mint a csere előtt.

 

A xilóz -hidrolizát jellemzője, hogy transzmittanciája a pH csökkenésével növekszik, elsősorban azért, mert a színező anyagok fényelnyelésének jellemzőit a pH befolyásolja. A kation előtti csere folyamatában a gyanta felszívja a pigment egy részét, és a pH ugyanakkor csökken, így az transzmittancia jelentősen növekszik. Ahogy a gyanta csere kapacitása csökken, a pigmentek elnyelésének képessége is csökken, így a kimenet transzmittanciája szintén szinkronban csökken. A gyantacsere -kapacitás elvesztése a kimenet transzmittanciájának csökkenéséből is látható.

 

A kalcium-iontartalom kimutatása a cukoroldatban viszonylag bonyolult és időigényes. Általában a bemenet és a kimenet szervetlen savtartalmát, valamint a kimenet transzmittanciáját mérik annak felismerésére, hogy a gyanta érvénytelen -e. Annak érdekében, hogy biztosítsák a cukoroldat lágyulási hatását, amellett, hogy a szervetlen sav és az átmeneti képesség kimutatását használja a csere végpontjának meghatározására, általában a tapasztalat szerint határozza meg, hogy a kation előtti csere túlzott folyadékmennyisége nem meghaladja a gyanta térfogatának 8 -szorosát.

 

Miután az Exchange oszlop elérte az Exchange végpontját, a gyanta csere kapacitása alapvetően elveszik, és a gyanta híg savoldattal történő mosásának folyamatát a gyanta csere képességének helyreállítása érdekében regenerációnak nevezzük. A hígsav -oldat magas hidrogénionok koncentrációját tartalmazza. A regenerációs eljárás során a hidrogénionokat a gyantán adszorbeált szennyezősági kationokkal cserélik. A szennyezősági kationokat a regenerációs hulladék folyadékkal ürítik, és a hidrogénionok belépnek a gyantába. Az első kationcsere regenerálása általában különbözik a többi kationcsere -eljárástól, mivel a kénsav nem használható a regenerációhoz, hanem csak a sósavat. Mivel az első kationcsere után nagy mennyiségű kalcium -ion adszorbeálódik a gyantán, a kalcium -ionok szulfáttal kombinálódnak, hogy kalcium -szulfát csapadékot képezzenek, amely adszorbeált a gyantán, és nehezen eluálható, ami a gyanta megkeményedését okozza súlyos esetekben. Más kationcsere -eljárások regenerálhatók akár kénsavval, akár sósavval, mivel a gyanta kevesebb kalciumion van. A kénsavval történő regeneráció előnye, hogy a költségek valamivel alacsonyabbak, mint a sósavé, és a sósavval történő regeneráció előnye az, hogy a regenerációs hatás jobb, mint a kénsav. Az összes tényező figyelembevételével a sósav -regeneráció ajánlott.

 

A sósav mennyiségének megmentése érdekében az első kationcsere regenerálódását először újrahasznosított sósavban áztathatjuk, majd friss híg sósavban áztathatjuk, majd vízzel öblítik. Mivel az első kationcsere után több kalcium -ion van a gyantán, a használt vízzel öblített híg sósav -oldatot nem lehet újrahasznosítani, hanem közvetlenül a szennyvízkezelő állomásra üríthető. Ez különbözik a többi kationcsere -folyamattól is.

 

 

A kation előtti csere után a cukoroldatban lévő szennyezősági kationok nagy részét eltávolítják, és a pH 1-re csökken. 5-2. 0. Átadják az anioncserélő oszlopba, és a cukoroldatban lévő anionokat (elsősorban a szulfát -ionokat és a szerves sav -ionokat) gyorsan cserélik az anioncserélő gyanta hidroxid -ionjaival és eltávolítják. A kibocsátott cukoroldat pH -ja hirtelen 7 -re emelkedik. 5-9.<0.01%.

 

Az anioncserélő folyamat során a pH hirtelen emelkedik, míg a gyanta a pigment egy részét adszorbeálja. A kombinált hatás eredményeként az anioncsere korai szakaszában a kisülés áteresztőképessége lényegesen magasabb, mint a takarmánynál. A csere folytatódásával a gyanta pigmentek adszorbeálására való képessége is csökken, és a kisülés átrontása szintén fokozatosan csökken, és a végső áteresztőképesség még valamivel alacsonyabb, mint a takarmányé. Az anioncsere -kisülés transzmittanciájának csökkenése szintén tükrözi a gyanta csere képességének elvesztését.

 

Miután az anioncsere -oszlop eléri a csere végét, az anion gyanta meghibásodik, és híg lúgos oldattal kell mosni és regenerálni kell. A xilóz -ipar általában maró szódat (nátrium -hidroxid) használ. A híg lúgos oldat nagy koncentrációját tartalmazza a hidroxid -ionok. A regenerációs folyamat során a hidroxid -ionokat a gyantaon adszorbeált szennyezősági anionokkal cserélik. A szennyezősági anionokat a regenerációs hulladék folyadékkal ürítik, és a hidroxid -ionok belépnek a gyantába.

 

A maró szóda mennyiségének megmentése érdekében az egyetlen anioncsere regenerálódását először az újrahasznosított lúgos oldatba áztathatjuk, majd friss hígítóalkotalis oldattal mossuk, majd vízzel öblítsük. Az újrahasznosított lúgos oldat újrafelhasználása után kibocsátott hulladéklab -oldatnak nincs értéke az újrafelhasználásnak, és a szennyvízkezelő állomásra engedik; De a híg lúgos oldat, amelyet friss, híg lúgos oldattal mosott, bemerül, az újrahasznosított lúgos medencébe kerül későbbi felhasználásra.

 

 

Az egyetlen anioncsere után a cukoroldatban lévő szennyezősági ionok nagy részét eltávolítják, de a cukor-oldatban lévő szennyezősági ionok teljes eltávolításához további többször át kell lépni a kationcserékön és az anioncseréhez, hogy kiváló minőségű tisztított cukrot kapjanak. megoldás. Miután az anion folyadékot átkerültek a kationcserélő oszlopba, a cukoroldatban a fennmaradó kis mennyiségű kationokat (főleg kalciumionok) kicserélik a kationcserélő gyantán lévő hidrogénionokkal és eltávolítják. A kibocsátott cukoroldat pH -ja 2 -re csökken. 5-3. 0. A szervetlen savtartalmat kimutatják. Nem lehet észlelni a csere előtt, de a 0. 0 1% és 0,05% között van a csere után.

 

Az anioncserélő folyamat során a gyanta a pigment egy részét adszorbeálja, és a pH -t egyszerre csökken, így a lemerült anyag fényáteresztőképessége szintén szinkronban csökken. A gyantacsere -kapacitás elvesztése az anioncserében levő anyag fényáteresztőképességéből is látható.

 

Miután az anioncserélő oszlop elérte a csere végét, az anion gyanta meghibásodik, és híg sósavval történő mosással kell regenerálni. A sósav mennyiségének megmentése érdekében az anioncserélő regenerálódást először újrahasznosított sósavban lehet áztatni, majd friss híg sósavval mossuk, majd vízzel öblítve. Az újrahasznosított sósav -oldat újrahasznosítását követő hulladéksavnak nincs felhasználása az újrafelhasználás értékének, és a szennyvízkezelő állomásra ürítik; De a híg sósav -oldatot, amely a friss híg sósav -oldatot a későbbi felhasználás céljából mossa be az újrahasznosított savmedencébe.

 

 

A hidrolizát cukorkoncentrációja (közismert nevén cukorkoncentráció) általában 6. 0-8. 5% törésmutató. Mivel az új ioncserélő oszlopot használják, amikor használják, és amikor le van tiltva, a cukoroldat koncentrációja 4 -re csökken. 5-6. negatív és egy pozitív. A cukoroldat koncentrációját 26 -ra növelik. 0-28. Ugyanakkor a szennyeződések koncentrációja a cukoroldatban szintén jelentősen megnövekszik, ami kényelmet nyújt a későbbi tisztítási folyamathoz, és biztosítja a cukoroldat minőségét a későbbi tisztítás után (ugyanolyan szennyezősági tartalom mellett, annál nagyobb a cukorkoncentráció. , minél magasabb a tisztaság).

 

Az elsődleges pozitív folyadékot a négyhatású eső film párologtató első, második, harmadik és negyedik hatásaiba szivattyúzzák, majd a negyedik hatásból kilépve a másodlagos elpusztulásra küldték. Amikor a cukor folyadék minden egyes hatáson átfolyik, minden hatás elpárolog és eltávolítja a víz egy részét, és a cukorkoncentráció minden egyes hatás mellett növekszik. A párolgási kisülés cukorkoncentrációját úgy lehet szabályozni, hogy beállítsuk az első effektusba belépő fűtött friss gőz mennyiségét. Enho

 

A vállalat automatikus vezérlőeszközöket biztosíthat a négy effektusú esési film párologtató számára, hogy felismerje a párolgás teljesen automatikus működését, ezáltal kiküszöbölve a párolgás operátorát.

A cukorfolyadékban található izovolatil szerves savak egy részét szintén elpárologtatják és eltávolítják a párolgási eljárás során, amelyek egy részét a vákuumszivattyú szivattyúzza, és mások belépnek a kondenzátum vízbe. Az elsődleges elpárolgás által termelt kondenzátum víz nagy mennyiségű szerves savat tartalmaz, tehát nem alkalmas újrahasznosításra, és általában közvetlenül a szennyvízkezelő állomásra engedik.

 

 

Miután a cukorfolyadék áthalad az elsődleges párolgáson, a koncentráció növekszik, és a színes anyagok koncentrációja ugyanakkor növekszik. Ezenkívül egyes szerves anyagok új színes anyagokat termelnek a párolgási magas hőmérsékleten. A cukorfolyadék fényátvitele körülbelül 20% -ra esik az elsődleges elpárolgás után.

 

A másodlagos elhalványulás félig counterrent elpusztulási eljárást is használhat, például az elsődleges elpusztulást az aktivált szénfogyasztás csökkentése érdekében. Az első párolgás után a cukoroldat hőmérséklete 60 és 65 fok között van. Az elsődleges elpusztulással ellentétben a másodlagos elpusztulásnak nem kell lehűtenie a cukoroldatot.

 

 

A másodlagos elpusztulás után a cukoroldat pH -ja 1,8 és 2,3 között van, és a másodlagos ioncserélési folyamathoz továbbítják a szennyeződés -ionok eltávolításához.

 

A másodlagos csere terhelése sokkal kisebb, mint az elsődleges csere. A xilóz -iparban sokféle módon lehet elvégezni a másodlagos cserét: az egyik először két anionon, majd két yangon halad át; A másik az, hogy először áthaladjon két Yang -on, majd két anionon; A másik az, hogy a Yang oszlopot és a sorozatban lévő anionoszlopot használja, egyszerre használja őket, és egyszerre regenerálja őket. Az első módszer a legalacsonyabb sav- és lúgfogyasztással rendelkezik, a második módszer jobban védi az anion gyantát, és a harmadik módszer a legkényelmesebb működtetés. Javasoljuk az első módszer használatát.

 

A két-anion cseréje után a másodlagos elpusztult folyadék pH-ja 7-re emelkedik. {2}}. 0. A korai ürítés áteresztőképessége szignifikánsan magasabb, mint a takarmányé, de a csere folytatódásakor a gyanta pigmentek adszorbeálására való képessége is csökken, és a kisülés átmeneti képessége fokozatosan csökken, és végül az transzmittancia közel áll ahhoz a takarmány.

 

Miután a két-anion-csereoszlop eléri a csere végét, regenerálódik maró szóda (nátrium-hidroxid) hígító oldattal. Mivel a két-anioncserét elérő cukoroldat minősége már nagyon jó, a két-anion regeneráció már nem áztatható újrahasznosított lúgos oldatban, hanem csak friss hígítóalkatú oldatban áztatható, majd vízzel öblíthető. A friss híg lúgos oldat mosása után kiürített híg lúgos oldatot lemosva, és későbbi felhasználás céljából belép a helyreállítási lúgos medencébe.

 

 

Két éven át tartó csere után a két yin folyadék pH-ja 3-ra csökken. 5-5. 0, és a kimeneti anyag áteresztőképessége több mint 90%-ra emelkedik.

Miután a két yang-csereoszlop eléri a csere végét, híg sósavval regenerálódik. A két-yangi regeneráció már nem áztatható újrahasznosított savban, hanem csak friss híg savval mosható, majd vízzel öblíthető. A friss híg savmosás után kiürült híg sav az újrahasznosított savmedencébe kerül későbbi felhasználás céljából.

 

 

Miután a cukoroldat belép a háromszoros cserébe, ez már nagyon tiszta. A háromszoros csere terhelése rendkívül kicsi, de a háromszoros csere nagy szerepet játszik a cukoroldat minőségének teljes garantálásában. Mivel a háromszoros csere terhelése kicsi, nincs szükség lépésben cserélni, és a Yin és a Yang oszlopokat általában sorban cserélik.

 

Az ENCO Company bevezetett egy speciális sorozatcsere -módszert, amely jobban garantálja a cukor -megoldás minőségét, és teljes mértékben kihasználhatja az ioncsere -gyanta csere kapacitását. Vagyis hat ioncserélő oszlopot használunk:

 

1. számú negatív oszlop, 2. számú pozitív oszlop, 3. szám negatív oszlop, 4. számú pozitív oszlop, 5. negatív oszlop és 6. számú pozitív oszlop.

 

A 2., 4. és 6. oszlop kisülési vezetőképességi indexét az Exchange oszlop meghibásodásának megítélésére használják.

 

A cukoroldatot először a 1- → nem. 2- → Nem. 3- → Nem. 4. Az 1. és 2. oszlop előbb meghibásodik, és a csere megállítja a regenerációt; A cukoroldat áramlási irányát 3- → nem. 4- → Nem. 5- → Nem. 6 A csereért.

 

A 3. és a 4. oszlop először sikertelen, és a csere megállítja a regenerációt; A cukoroldat áramlási irányát 5- → nem. 6- → Nem. 1- → Nem. 2 A csereért. Az 5. és 6. oszlop először sikertelen, és a csere megállítja a regenerációt. Ezt a ciklust megismételik, és a cseréket és a regenerációt sorrendben hajtják végre.

 

Három sorozatcsere után a cukoroldat pH -ja 5. A harmadlagos csereoszlop regenerálása csak friss hígító maró szóda -oldatot vagy friss híg sósav -oldatot használhat. A felhasználás után kibocsátott híg maró -szóda -oldat vagy friss híg sósav -oldat bejut a helyreállítási alkáli medencébe és a visszanyerési savmedencébe.

 

 

 

A háromfázisú folyadékot a másodlagos koncentrációhoz a több effektusos eső film párologtatóba pumpálják. Amikor a cukoroldat minden egyes hatáson átfolyik, minden hatás elpárolog és eltávolítja a víz egy részét, és a cukorkoncentráció minden egyes hatás mellett növekszik. A párolgási kisülés cukorkoncentrációja szabályozható úgy, hogy beállítja az első effektusba belépő friss fűtőhálózat mennyiségét. Miután a cukoroldatot 55-60%törésmutatóba koncentrálják, azt a harmadik koncentrációra küldjük.

 

Mivel a takarmánycukor-oldat nagyon tiszta a második koncentrációban, a benne lévő nem cukros szerves szennyeződéseket alaposabban eltávolítják. Ezért a párolgás által termelt kondenzált víz szintén viszonylag tiszta és újrahasznosítható. Általában a hulladékmaradvány kezelési szakaszához salakmosó vízként küldik el.

 

 

A szirup a másodlagos koncentráció utáni szirupot a harmadik koncentrációhoz a standard párologtatóba vákuumba vonják. Az anyagok koncentrálása és hozzáadása közben a szirup koncentráció és a folyadékszint fokozatosan növekszik. A víz elpárologtatásának sebességét a melegítő gőz mennyiségének beállításával lehet szabályozni, és a koncentráció sebessége és a folyadékszint emelkedése szabályozható az etetés mennyiségének beállításával. A legjobb, ha a koncentráció közel van a kisülési koncentrációhoz, amikor a párologtató eléri a teljes folyadékszintet. Hagyja abba a táplálkozást a teljes folyadékszinten, és folytassa egy ideig, amíg a koncentráció el nem éri a kisülési koncentrációt, és a természetes kristályosodás által termelt kristályok mennyisége elegendő. Ezután kapcsolja ki a fűtési gőzt, állítsa le a vákuumszivattyút, szakítsa meg a vákuumot, és ürítse ki az anyagot a kristályosítóba a koncentrációs ciklus befejezéséhez.

 

Miután a standard párologtató befejezi a koncentrációs ciklust, elindíthatja a vákuumszivattyút az evakuáláshoz, a cukoroldat újrafájdozásához, majd a fűtési gőz bekapcsolásához az újrakoncentrációhoz. Ezt a ciklust megismételjük a cukoroldat koncentrálásának befejezéséhez.

 

Ha egy standard párologtatót használ a koncentrációhoz, a takarmányszirup koncentrációja viszonylag magas lehet, mindaddig, amíg az a túlzott vastagság miatt nem blokkolja a takarmánycsövet. Ilyen módon a koncentrált cukoroldatban lévő víz nagy részét a másodlagos koncentrációhoz a több effektusú párologtató eltávolítja, és csak egy kis részet távolít el az egyhatású standard párologtatóval a tercier koncentrációhoz.

 

 

Miután a kristályokkal előállított cukorpaszta három koncentráció után a kristályosítóba lépett, a cukorpaszta hűtési sebességét úgy lehet szabályozni, hogy beállítják a keringő hűtővíz hőmérsékletét a kristályosító kabátban és a központi hűtőtekercset.

 

A kristályosodás elején, mivel a kristályszemcsék még mindig kicsik, és a kristályok teljes felülete szintén kicsi, a kristályosodási sebesség szintén lassú, és a lassabb hűtési sebességet kell szabályozni; A kristályosodás későbbi szakaszában, mivel a kristályszemcsék növekedtek, és a kristályok teljes felülete szintén nagy, a kristályosodási sebesség szintén gyors, és a gyorsabb hűtési sebesség szabályozható.

 

 

A kristályosodás befejezése után a cukorpaszta gravitációval áramlik a takarmány -vályúba, majd az adagoló vályúból az egyes centrifugákba áramlik. A cukorpaszta ülepedésének megakadályozása érdekében a takarmány -vályát folyamatosan keverni kell, és a kabátot állandó hőmérsékleten tartják, keringő vízben. Miután a cukorpaszta belép a centrifugaba, a centrifuga hajtja, hogy nagy sebességgel forogjon, és a cukorpaszta súlyának százszoros vagy akár ezerszeresére is centrifugális erőt generál. A centrifugális erő hatására a cukorpaszta anya likőrét a centrifuga dobon a képernyőn dobják ki, és a kristályokat a dobban blokkolják. Az elválasztás későbbi szakaszában a kristályokat tiszta vízzel mossuk, és a mosófolyadékot visszatérnek a gyártósorba. A mosás után folytassa egy ideig a centrifugálást, hogy a mosóvíz teljesen megszáradjon, majd állítsa le a centrifugát a xilóz -kristályok kirakodása érdekében, és küldje el őket egy csavarszalagon keresztül.

 

 

A szárítóba való belépés után a xilóz-kristályokat a forró levegő fújja fel, és fluidizált állapotban félig sügér. A xilóz -kristályok teljesen érintkeznek a forró levegővel, amikor áthaladnak a szárítón. A kristályosított xilóz nedvességtartalma szárítás után szabályozható az adagolási sebesség, a levegő térfogatának és a levegő hőmérsékletének beállításával. Minél lassabb a takarmánysebesség vagy annál nagyobb a levegőmennyiség, annál teljesebben érinti az anyag a forró levegőt, és annál alacsonyabb a mulasztott anyag nedvességtartalma; Minél magasabb a levegő hőmérséklete, annál gyorsabban elpárolog a nedvesség, és annál alacsonyabb a ürített anyag nedvességtartalma.

 

Mielőtt a xilóz -kristályok belépnek a szárítóba, először el kell kezdeni a szárítót, és a levegő térfogatát és a levegő hőmérsékletét stabilnak kell beállítani. A szárítót és a forró levegőt csak az összes kristályosított xilóz szárítása és kiürítése után lehet kikapcsolni.

 

 

A xilóz -ipar jelenleg leginkább kézi csomagolást használ. Miután a szárított kristályosodott xilóz kijön a szárítóból, a rozsdamentes acélba esik, amely négyzet alakú vályúba kerül, majd egy kanálvödörrel van behelyezve, és a csomagolózsákba töltik, amelyet egy műanyag fóliabulzsákkal borítottak. Ugyanakkor egy skálával mérlegeljük. Amikor a töltési súly eléri a szükséges súlyt, a belső táskát műanyag kötéllel kötik, és a külső táskát varrógéppel zárják le. A csomagolás során a mintákat a fogadó négyzet alakú vályúból kell bevenni a késztermék elemzésére és tesztelésére.

 

Miután a kristályosított xilózt csomagolják, készterméksé válik, és közvetlenül a tárolásra küldjük.

 

 

 

 

 

A xilóz -ipar figyelemre méltó jellemzője a magas vízfogyasztás. 2003 előtt néhány vállalkozás több mint 1, 000 tonna vizet fogyasztott, hogy 1 tonna xilózt kapjon, mások több mint 600 tonnát fogyasztottak. 2003 után az összes vállalkozás figyelni kezdett a vízmegőrzésre. A legtöbb vállalkozás kevesebb, mint 400 tonnára csökkentette vízfogyasztását tonnánként, és néhány vállalkozás kb. 260 tonnára is csökkentette. Jelenleg a xilóz ára magas, és a xilóz és a xilitolellátás hiányos.

 

A xilóz ára meghaladta a 30 -at, 000 jüan/tonnát, és abszolút előnye van a furfurális iparhoz képest a kukoricacsöves alapanyagok versenyében. A vízfogyasztás és a szennyvízkibocsátás kulcsfontosságú tényezőkké vált, amelyek korlátozzák a xilóz -ipar gyors fejlődését. Ezért a xilóz-vállalkozásoknak teljes figyelmet kell fordítaniuk a vízmegőrzésre, és növelniük kell a víztakarékos létesítményekbe történő beruházásokat. Az alábbiakban felsoroljuk a xilóz-ipar általános víztakarékos intézkedéseit:

 

 

A legtöbb xilóz -vállalat hidraulikus cellulóz -összetörőt használ, amelyet a papírgyártás iparágból vezettek be a kukoricacsövek mosására. A 3, 000 T/H xilózt gyártó vonal esetében a hidraulikus cellulóz -zúzó kb. 70 t/h vizet fogyaszt működés közben, és a támogató motor teljesítménye 55 kW. A hidraulikus cellulózdarabot egy mechanikus lapátkerék mosógépe cseréli a kukoricacsövek mosására. A működés közbeni vízfogyasztás kb. 20 t/h, a tartó motor teljesítménye 2,2 kW, ami mind a villamos energiát, mind a vizet megtakarítja. Ilyen módon az ioncserélő folyamatból visszanyert mosóvíz és a párolgási folyamat kielégítheti a kukoricacsomagmosás igényeit édesvíz hozzáadása nélkül.

 

 

Az ioncserélő oszlop regenerációjának jellemzői szerint néhány berendezést hozzáadnak a tiszta és piszkos víz elválasztásához az ioncserélő oszlop regenerációjától, és kategóriákban tárolják. Az elején az ioncserélő oszlopból származó szennyvíz nem újrahasznosítható a magas COD miatt, és szennyvízként ürítik. A szennyvíztiszta a középső időszakban 500 és 1000 között van, amelyet újrahasznosítottak és kukoricacsövek mosására küldnek. A szennyvíztisztító tőkehal az utolsó időszakban 500 alatt van, és a következő ioncserélő oszlop regenerációjának korai öblítővízére gyűjtik, ezáltal megvalósítva a folyamatvíz újrahasznosítását és a tiszta vizet megtakarítva.

 

 

A párolgási folyamat kondenzátorának hűtővíze már nem használ édesvizet, hanem keringő hűtővizet. A keringő hűtővizet a hűtőtorony hűti, és a feltöltő víz az anioncserélő oszlop által generált lúgos mosásra támaszkodik; A párolgási folyamat keringő hűtővízrendszeréhez egy lemezes hőcserélőt adnak, hogy az ioncserélő vízcserélő víz hőt cseréljen a keringő hűtővirággal, csökkentve a hűtőtorony hűtési terhelését, csökkentve a hűtés elpárologási mennyiségét a hűtés mennyiségének. Torony és a keringő hűtővíz feltöltésének megmentése.

 

 

A párologtató első hatásakor adjon hozzá egy gőzvíz elválasztót és egy kondenzátum tárolótartályt és egy megfelelő szivattyút a gőzkondenzátum visszanyeréséhez, és küldje el a kazánba, ami csökkentheti a kazán vízfogyasztását. Ugyanakkor a kondenzátum magas hőmérséklete csökkentheti a szénfogyasztást.

 

 

A vízellátási műhely új vízkezelő berendezéseket, például elektrodialízist vagy fordított ozmózist használ a sótartó víz előállításához. A sótartalmú vizet kazánvízhez vagy vízhez használják az ioncserélő oszlop mosásához a xilóz műhelyben, amely jelentősen csökkentheti az ioncserélő oszlop terheit és meghosszabbíthatja az ioncserélő oszlop szerviz élettartamát, ezáltal csökkentve az ioncsere számát Az oszlop regenerációja és az ioncserélő oszlop mosásához használt víz csökkentése.

 

 

A xilóz műhely elsősorban három eljárással rendelkezik: hidrolízis, párolgás és szárítás, valamint gőzfogyasztás a műhely fűtésére. A gőzfogyasztás megtakarításával ezekben a folyamatokban az energiatakarékosság elérhető. Természetesen fontos energiatakarékos intézkedés az, ha a hulladék salakot a salak-coal vegyes égés kazánba történő elküldése a szénfogyasztás csökkentése érdekében. A gyakori energiatakarékos intézkedések a következők:

 

 

A hidrolízis -folyamat a xilózt gyártó vonal egyik legfontosabb energiafogyasztója. Az egyes folyamatok hulladékhőének felhasználásával a hidrolízis edénybe belépő folyadék teljes előmelegítésére csökkentheti a hidrolízis gőzfogyasztását; A hidrolízis-folyamat során kibocsátott hőforrás, beleértve a hőforrást is, amely akkor bocsát ki, amikor a magas hőmérsékletű szennyvíz és a magas hőmérsékletű hidrolízis-folyadék kiürül, másodlagos gőzt kaphat a villanás elpárologtatásán keresztül, amelyet a gőz fűtésére használnak az utóbbi hatásaiban. több bepárolási rendszer; A felső kipufogócsőből a hidrolízis-szigetelési folyamat során kibocsátott gőzt a multi-párologtatási rendszerbe is visszanyerhetik az utóbbi hatásokban lévő gőz fűtésére; A hidrolízissel permetezett magas hőmérsékletű hulladék salak felhasználható a fűtőtekercsen keresztül melegített folyadék melegítésére.

 

 

A kazán gőznyomásának emelése a 0. A cukoroldat-koncentráció növelése a háromszoros egyhatású standard párologtatóba, és a másodlagos gőz felhasználása a másodlagos párologtató első hatásától a háromszoros párolgás hőforrásaként megmentheti a párolgási gőzfogyasztást.

 

 

A szárítási folyamat fejlettebb, fluidizált ágyat vagy vibráló fluidizált ágyat használ, hogy csökkentse a xilóz kristályok rövidzárlatos jelenségét, ami megmentheti a párolgási gőzfogyasztást.

 

 

A hulladék salak égetése nem tudja csökkenteni a gőzfogyasztást, de csökkentheti a szénfogyasztást és csökkentheti a vállalkozás energiaköltségét. A hulladék salak égetésével az 1 tonna xilóz előállításában fogyasztott 5000 KCAL szén 6-7 tonnáról 2-3 tonnára csökkenthető.

 

 

Ahhoz, hogy jó munkát végezzünk a xilóz -vállalkozások környezetvédelmében, a szennyezés forrásától kell kezdenünk. Nemcsak a előállított szennyező anyagokat kell kezelni a szabványok teljesítése érdekében, hanem a szennyező anyagok előállítását is a lehető legnagyobb mértékben csökkenteni kell a korlátozott társadalmi erőforrások megmentése érdekében. Ebben a szakaszban az országom környezetvédelme végrehajtotta a teljes szennyezés ellenőrzését. A mentesítésnek nemcsak a szabványoknak kell megfelelnie, hanem a teljes tőkehalkibocsátást is a régió szabályozza.

 

A xilóz -ipar által generált átfogó szennyvíz tőkehal általában 5000 és 8000 között van. Az anaerob fermentáció révén a COD 1200 és 1500 között lehet csökkenteni, és a kazánnak az égetés céljából elküldhető.

 

Az anaerob fermentáció, az aerob fermentáció és a levegőztetés után a COD 100-ra csökkenthető, elérve az ipari szennyvíz első szintű kisülési szabványát.